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            鈦材設備:干法造粒機工作原理

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            鈦材設備:干法造粒機工作原理

            發布日期:2020-02-07 作者: 點擊:

            隨著時代的發展,農業對于肥料的要求越來越高。復混肥由于營養元素豐富,更符合農業生產的需求。對于復混肥生產廠家而言,一個肥料的好壞除了他所含有營養成分,最受關注的就是它的外觀。復混肥由多種化學肥料組成,由于長途運輸以及其他因素的影響,常采用粉碎后再造粒的釋放生產。所以,今天小編就給大家簡單介紹一下年產復混肥生產線專用造粒設備——轉鼓造粒機。

            干法造粒機造粒原理

            首先將各基礎肥料先分別進行篩分,篩除物經破碎機破碎后再行篩分。篩下物送入各自的料斗。造粒系統運作時,各基礎肥料同時從各自的料斗按照配比要求經由計量設備、輸送設備和提升設備送入進料斗。與此同時,返料也經由提升設備與基礎肥料一同進入進料斗。各基礎肥料與返料在運輸和提升的過程中有一定程度上的混合,但如能增設一臺混合設備則更為理想。進料斗中的混合料按照一定的給料速度往轉鼓造粒機加料。同時,向料層下面適當地通人飽和蒸汽,既提高物料的溫度,又使物料增濕,利于成粒。必要時往物料上淋灑少量水或肥料溶液,以維持物料造粒的最佳液相量為度。物料借助轉鼓造粒機旋轉時產生的摩擦作用形成一滾動的料床,滾動產生的擠壓力使含有一定液相的物料團聚成為小顆粒,以這些小顆粒成為核心,黏附周圍的粉料形成較大的顆粒。由于轉鼓造粒機一般是向出料端傾斜1°~2. 5°,所以粒料在隨著簡體旋轉的同時循著簡體傾斜方向緩慢向出料口滾動。合格粒料離開轉鼓造粒機即進入干燥機干燥,然后經過篩分、冷卻、涂層、包裝和貯存。篩上物經破碎后連同篩下物一并作為返料送進料斗與基礎肥料同時再造粒。

            轉鼓造粒法是用轉鼓造粒機對粉狀基礎肥料進行混合造粒的一種方法,廣泛用于復混肥料的造粒。下圖為年產20萬噸復混肥生產線轉鼓造粒機發貨現場。

            影響干法造粒機造粒因素的技術參數主要參數包括最佳轉速、填充系數、簡體傾斜度和溫濕度等。

            1)最佳轉速。轉鼓造粒機的最佳轉速為臨界轉速的35%~50%,小型的轉鼓造粒機取大值,大型的則取小值。

            2)筒體向出料端傾斜1°~2. 5°。長度與直徑比,即L/D=2.0~7.0,通常取值大于3.0。

            3)填充系數。轉鼓造粒機的進料端和出料端均設有擋圈,以防止物料溢出,從而保證轉鼓造粒機內物料的填充系數。填充系數與轉鼓造粒機的生產能力、造粒質量及功率有關,一般為簡體總容積的25%~30%,據以確定出料端擋圈的高度(通常高度為筒體直徑的18%~22%)。

            4)轉鼓造粒機的生產能力按下式計算:每小時生產1t粒狀復混肥料需要的轉鼓造粒機內壁面積為3~4㎡。

            5)通蒸汽提高造粒物料的溫度,致使造粒過程能在較低水分含量的情況下進行,從而降低干燥負荷,而且干燥后的粒肥較為密實并具有較高的強度。通??刂妻D鼓造粒機出料口處物料的溫度在70~95℃,水分含量在3%~7%(根據復混肥料配方而定)。

            復混肥生產線使用干法造粒機生產顆粒的優點

            鈦材設備復混肥顆粒圖

            可以往轉鼓內的料層通蒸汽,這樣提高了造粒物料的溫度,增加了造粒物料中鹽類的溶解度,可以實現低水分含量下獲得高液相量以滿足物料成粒所需的液相量,又能降低干燥工序的蒸發水量;在需要時可往轉鼓內的料層通氨,使物料進行氨化反應;轉鼓內壁可以安裝若干塊軟橡膠或聚丙烯板,并在筒體上相應的位置留有氣孔,當襯里隨筒體同時由下方轉到上方時,由于自重關系,襯里下垂,從而使黏附在襯里上的物料因重力而下落,起到自動清理結料的作用;在設備運行過程中,操作人員能隨時觀察到物料成粒的情況,以便根據需要及時采取相應的措施,保證系統正常運轉;生產量大。存在局限性:轉鼓造粒不像圓盤造粒能在運轉時使粒子分級,所以轉鼓造粒法的成粒率一般僅60%~70%,低于圓盤造粒的成粒率。


            本文網址:http://www.getonupmovieintl.com/news/375.html

            關鍵詞:造粒機廠家,干法造粒機廠家,轉鼓過濾機

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